Il Total Productive Maintenance

09.07.2019

Per poter soddisfare le richieste di un mercato sempre più esigente, si necessita di migliori performance, ovvero aumentare la produzione attuale, ma come fare? La soluzione è riuscire ad efficientare il tempo a disposizione per la produzione: lavorare sulla gestione delle manutenzioni permette di ridurre le fermate e, di conseguenza, ridurre tempi e costi di produzione.

La logica Lean ci viene in aiuto presentando il Total Productive Maintenance (TPM), uno strumento che porta a un’evoluzione dell’accezione del termine manutenzione, da una visione iniziale di centro di costo inevitabile, a un ruolo sempre più strategico in funzione degli obiettivi produttivi che si vogliono ottenere.

Si cerca, infatti, di passare da una gestione di manutenzione a guasto o correttiva, a una manutenzione preventiva e migliorativa, attraverso sia azioni di contrasto del degrado fisico, sia di adeguamento al mutare delle esigenze tecnologiche garantendo la sicurezza sui luoghi di lavoro.

In altre parole, la concezione della manutenzione cambia: si passa, infatti, da attività semplicemente "riparativa" a "servizio aziendale", indispensabile per programmare e garantire nel tempo il mantenimento della qualità, della sicurezza e delle performance. In questo modo la manutenzione assume valenze di carattere strategico e organizzativo e, di conseguenza, è necessaria una ridefinizione del suo ruolo, dei suoi operatori dei suoi strumenti e delle sue procedure.

Il TPM mira alla massimizzazione della capacità produttiva degli impianti attraverso la riduzione delle perdite che possono verificarsi durante la produzione e che si possono raggruppare nelle seguenti macro categorie:

  1. Perdite per guasti e fermi macchina
  2. Perdite per setup
  3. Perdite per rilavorazioni
  4. Microfermate o funzionamento a vuoto
  5. Perdite legate alla riduzione di velocità
  6. Perdite legati a cambio di produzione

Partendo dall’analisi delle perdite, il TPM si sviluppa attraverso l’implementazione di 7 pilastri che consolidano questa metodologia, approfondendo tutto il mondo delle manutenzioni. Si va in primis ad affrontare la Manutenzione Autonoma che, con piccole azioni semplici e quotidiane, supporta costantemente gli interventi di Manutenzione Programmata. Andando ad analizzare ed agire singolarmente su ogni inefficienza, si effettua un Miglioramento focalizzato, che permette l’eliminazione delle criticità riscontrate e la valutazione della loro natura per poterle così predire ed anticiparne i difetti. Il discorso della manutenzione diventa così uno strumento integrante per il mantenimento della qualità del prodotto, mentre l’anticipazione dei problemi tocca il tema della prevenzione che gioca un ruolo importante anche in un discorso di sicurezza sia verso gli operatori sia verso l’ambiente. I miglioramenti che il TPM porta possono essere monitorati attraverso la contabilità industriale che, valorizzando puntualmente le ore dedicate alla manutenzione, attraverso un raffronto tra i costi di gestione e i costi delle perdite, permette di valutare i risultati anche da un punto di vista economico.

Le fasi implementative delle logiche TPM, sono riassumibili in pochi e semplici passi.

Il primo riguarda l’individuazione degli sprechi attraverso la valutazione di Key Performance Indicator (KPI) in funzione dell’andamento e dell’efficienza degli impianti. Uno dei KPI più utilizzati, è l’Overall Equipment Effectiveness (OEE), che viene calcolato come prodotto tra disponibilità (rapporto tra tempo di utilizzo di un impianto e il suo tempo di apertura), performance (rapporto tra pezzi prodotti realmente e i pezzi teoricamente producibili nello stesso arco temporale) e qualità (rapporto tra pezzi conformi e pezzi totali prodotti).

Il secondo prevede lo sviluppo di un piano di manutenzione autonoma che coinvolga gli operatori nelle azioni di ispezione e riparazione, nei limiti delle proprie competenze, in modo da garantire un luogo di lavoro più efficiente. Sono comprese operazioni di pulizia, rifornimento o rabbocco di determinati materiali, lubrificazioni ecc., tutte operazioni che hanno duplice funzione poiché, oltre a garantire il buono stato e funzionamento del macchinario, permettono all’operatore di ispezionare la macchina e le zone circostanti, in modo da poter segnalare la necessità di intervento prima che si verifichi effettivamente una fermata. L’operatore, se adeguatamente formato, può essere in grado di intervenire autonomamente su anomalie di lieve entità attraverso interventi mirati. L’aspetto strategico del coinvolgere il personale di linea instaurando la mentalità del «Devo essere io a prendermi cura della mia macchina!» sfrutta l’esperienza dell’operatore che è la persona che meglio conosce il macchinario.

Chi sviluppa i piani manutentivi deve fornire indicazioni più chiare possibili, aiutando l’operatore nello svolgimento delle operazioni, attraverso l’utilizzo di strumenti come codici colore o percorsi dedicati, in modo che vengano svolte correttamente e in sicurezza. Dato che le attività possono essere svolte da tutti gli operatori, senza sforzi di livello fisico e temporali, si può pensare di ritagliare 10-15 minuti durante la giornata, nei momenti in cui la macchina è già ferma o tempo mascherato in modo da non dover interrompere la produzione e dedicarle a queste attività.

Il terzo passo consiste nello sviluppare un piano di manutenzione predittiva su macchine e impianti, che possa anticipare e prevenire guasti, ed evitare quindi perdite legate ai fermi macchina. Questo tipo di manutenzione necessita di raccolta dati, studi di usura dei componenti e un piano di gestione di questi ultimi. Attraverso la sensorizzazione di determinati componenti critici, potrebbe essere il macchinario stesso a comunicare al responsabile della manutenzione eventuali scostamenti dalle condizioni ottimali e le tempistiche di intervento prima che si verifichi un vero e proprio guasto.

L’ultimo passo riguarda lo sviluppo di un piano di manutenzione migliorativa: in presenza di personale qualificato e competente, in caso di fermi o perdite ricorrenti, si può pensare di reingegnerizzare il processo o la macchina stessa andando ad eliminare la causa radice del problema.

I passi elencati non devono obbligatoriamente essere sviluppati in successione, né singolarmente, ma a seconda degli obiettivi stabiliti, si può utilizzare un giusto mix delle attività per ottenere il maggior beneficio possibile. Le logiche del TPM non necessitano sempre di grandi investimenti e nuove tecnologie, la loro flessibilità permette infatti, a partire da qualsiasi situazione, di ricercare la politica più adatta alla propria realtà.

La raccolta dei dati e la formazione degli operatori sono dunque i due fattori necessari all’implementazione del TPM. I dati sono i principali attori che, una volta rielaborati, rendono possibile l’individuazione delle attività più consone alle necessità. Gli operatori, invece, diventano il primo anello della catena della manutenzione, cominciando dalla segnalazione: non più figure passive nella gestione dei guasti ma attraverso formazione, coinvolgimento e standardizzazione delle attività, figure attive nel miglioramento delle performance e dell’efficienza dell’impianto.

 

Stefano Landoni, consulente area Controlling EY S.p.A. Brescia


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